Lijevanje pod pritiskom, kao temeljni tehnološki proizvod oblikovanja metala pod tlakom, pokazuje sveobuhvatne prednosti u višestrukim dimenzijama kada se primijeni na precizne komponente kao što su prstne komponente:
Visoko{0}}precizna geometrijska kontrola: korištenjem strojeva za tlačno lijevanje u hladnim/vrućim komorama, proizvodi s IT9-IT13 razinama tolerancije mogu biti stabilni (npr. pogreška debljine stijenke cilindra od aluminijske legure manja od ili jednaka 0,2 mm). U kombinaciji s Ra0,4μm ultra{9}}preciznim mogućnostima obrade površine, mikrokomponente kao što su kućišta modula za prepoznavanje otiska prsta mogu se izravno sastaviti i koristiti, smanjujući korake sekundarne obrade do 75%. U tipičnom slučaju, odstupanje koaksijalnosti kućišta regulatora automobilskog upravljača kontrolira se unutar ±0,8 mikrona, što je daleko bolje od standarda od ±3 mikrona tradicionalnog lijevanja u pijesku.
Složen i nepravilan integrirani dizajn: Iskorištavanjem karakteristika punjenja velike -brzine tekućeg metala, kompozitne strukture u rasponu od unutarnjih navoja M2×0,5 do vanjskih šesterokutnih klinova mogu se dovršiti u jednom procesu kalupljenja. Na primjer, minimalni promjer rupe nosača šarke prijenosnog računala može doseći φ0,6 mm bez ostataka čičaka. U usporedbi s CNC obradom, broj dijelova smanjen je s prosječnih 5 na 1, čime se smanjuje vrijeme sklapanja za više od 60%.
Poboljšana svojstva materijala: Nakon kristalizacije pod visokim{0}}tlakom, usitnjenost zrna legure magnezija AM60B doseže stupanj 8 standarda ASTM E112, postižući vlačnu čvrstoću od 240 MPa uz zadržavanje istezanja od 8%. To ga čini posebno prikladnim za aplikacije koje zahtijevaju ravnotežu krutosti i čvrstoće, kao što su kopče za remen za pametne satove. Eksperimentalni podaci pokazuju smanjenje težine od 42% u usporedbi s legurama cinka za isti volumen i trostruko povećanje vijeka trajanja od zamora.
Ekonomija razmjera: Na temelju kapaciteta tla-lijevanja u vrućoj komori od 400 ciklusa po satu, troškovi proizvodnje jedne ladice za SIM karticu smanjeni su za 58% u usporedbi s metalurgijom praha, skraćujući razdoblje povrata ulaganja u opremu na 18 mjeseci. Projekt vodećeg proizvođača koji proizvodi 200 milijuna TWS kućišta za punjenje slušalica godišnje pokazuje da ključ za postizanje stope iskorištenja veće od 99,2% leži u dizajnu CFD optimizacije sustava kalupa.
Funkcionalna integracija i prostor za inovacije: Kroz inovativne procese koji uključuju djelomičnu ugradnju opružnih limova od nehrđajućeg čelika ili keramičkih ležajeva, koeficijent trenja komponenti prijenosa zgloba medicinskog robota smanjen je na ispod 0,03, postižući životni vijek veći od 100 000 ciklusa. Ova revolucionarna primjena više-materijalnog integriranog oblikovanja omogućuje proizvodima potrošačke elektronike da općenito zadovolje IPX8 vodootporne zahtjeve certifikata.
